机械配件加工原理的要求通常体现在精度、表面质量、材料性能、加工效率等多个方面，以下是具体说明：
精度要求
尺寸精度：指机械配件的实际尺寸与设计尺寸的符合程度，是保证配件能与其他部件正确装配和实现预期功能的基础。如发动机活塞的直径尺寸精度，若偏差过大，可能导致活塞与气缸壁之间的间隙过大或过小，影响发动机的动力输出和燃油经济性，甚至造成机械故障。
形状精度：涉及机械配件的几何形状准确性，如平面度、直线度、圆度等。以机床工作台为例，若工作台平面度不达标，会影响工件在加工过程中的定位精度，导致加工出的工件形状误差增大。
位置精度：指配件上各要素之间的相对位置准确性，如同轴度、垂直度、平行度等。在齿轮传动系统中，齿轮轴的同轴度和平行度对齿轮的啮合精度和传动效率有重要影响，位置精度不满足要求会导致齿轮磨损加剧、噪声增大。
表面质量要求
表面粗糙度：指加工表面的微观几何形状误差，直接影响机械配件的摩擦性能、磨损程度、密封性和耐腐蚀性等。如液压元件的密封表面，若表面粗糙度值过大，会导致密封性能下降，出现油液泄漏现象。
表面完整性：包括表面层的微观组织、残余应力、加工硬化等。在航空发动机叶片的加工中，若表面存在较大的残余应力，在叶片高速旋转时，可能会引发裂纹扩展，降低叶片的使用寿命和可靠性。
材料性能要求
力学性能：根据机械配件的使用工况，需满足相应的强度、硬度、韧性、耐磨性等力学性能要求。如挖掘机的铲斗，需要具有较高的强度和耐磨性，以承受挖掘过程中的巨大冲击力和摩擦。
物理和化学性能：部分机械配件在特殊工作环境下，还需具备特定的物理和化学性能，如耐高温、耐腐蚀、导电性、导热性等。像化工设备中的反应釜，由于要接触各种腐蚀性介质，其材料必须具有良好的耐腐蚀性，以保证设备的安全运行。
加工效率要求
工艺路线优化：合理规划加工工艺路线，减少不必要的加工工序和辅助时间，提高加工效率。例如，在加工复杂的箱体类零件时，采用数控加工中心进行多工序集中加工，可减少工件在不同设备之间的装夹和搬运时间。
切削参数选择：根据工件材料、刀具性能和加工要求，选择合适的切削速度、进给量和切削深度等切削参数，在保证加工质量的前提下，提高材料去除率。如在切削高强度合金钢时，通过试验和计算，选择合适的刀具和切削参数，可有效提高加工效率，降低刀具磨损。
经济性要求
材料成本控制：在满足机械配件性能要求的前提下，选择性价比高的材料，合理计算材料利用率，降低材料成本。如在一些普通机械配件加工中，优先选用国产的优质钢材，替代进口材料，在保证质量的同时降低成本。
加工成本优化：通过提高设备利用率、降低能耗、减少刀具损耗等措施，降低加工成本。例如，采用先进的刀具涂层技术，可提高刀具的使用寿命，减少刀具更换次数，降低刀具成本和加工时间成本。
